ในการดำเนินงานของธุรกิจ FMCG ที่หมุนเวียนรวดเร็ว การบริหารสินค้าคงคลังถือเป็น “สมดุลที่ละเอียดอ่อน” ระหว่างโอกาสและความเสี่ยง การมีสินค้าคงคลังมากเกินไปทำให้เงินทุนจม เพิ่มต้นทุนการเก็บรักษา และใช้พื้นที่คลังสินค้าอย่างไม่มีประสิทธิภาพ ขณะที่สินค้าคงคลังน้อยเกินไปจะส่งผลเสียต่อระดับการบริการ ทำให้เกิด Backorder และทำลายความเชื่อมั่นของลูกค้า
ในบริบทนี้ Days Inventory Outstanding (DIO) คือหนึ่งใน KPI ที่สำคัญที่สุดสำหรับธุรกิจ FMCG — แต่หลายองค์กรในเอเชียตะวันออกเฉียงใต้ยังคงควบคุมตัวเลขนี้ได้ยาก
การลด DIO ในแบบดั้งเดิม
การลด DIO แบบดั้งเดิม เช่น การลดสต๊อกโดยตรง มักเพิ่มความเสี่ยง ทำให้เกิดปัญหาด้านซัพพลาย และกระทบ OTIF จนกลายเป็นปัญหาปฏิบัติการตามมา
วิธีการใหม่ที่แนะนำ
วิธีที่เน้นการ “ออกแบบตรรกะและกระบวนการสินค้าคงคลังใหม่” มากกว่าการลดตัวเลขอย่างไร้ทิศทาง
บทความนี้สรุปแนวทางเชิงกลยุทธ์ที่ช่วยให้ธุรกิจ FMCG ลด DIO ได้อย่างปลอดภัย ยั่งยืน และไม่เพิ่มความเสี่ยงต่อการขาดสินค้า
1) เริ่มจาก “ความชัดเจน”
เข้าใจให้ได้ว่า Inventory สะสมอยู่ที่ไหนและทำไมถึงเกิดขึ้น สินค้าคงคลังในเครือข่าย FMCG มักกระจายอยู่หลายจุด เช่น:
- คลังสินค้าสำเร็จรูปจากโรงงาน
- Regional DC
- Market hub ในแต่ละประเทศ
- คลังสินค้า Distributor
- สต๊อกที่อยู่ใน Modern Trade และ Traditional Trade
ก่อนปรับลด DIO จำเป็นต้องตอบคำถามสำคัญ 4 ข้อ:
- สินค้าคงคลังอยู่ที่ตำแหน่งใดบ้าง?
- SKU ใดเป็นตัวการหลักของปริมาณส่วนเกิน?
- ความแปรผันของดีมานด์และการเติมสินค้าเป็นอย่างไร?
- สินค้าถูกตั้งใจเก็บเป็น Buffer หรือเป็นผลจากความผิดพลาดของกระบวนการ?
องค์กรจำนวนมากพบว่า 60–70% ของ Inventory อยู่ผิดที่ ไม่ได้เกิดจากความต้องการสูง แต่เกิดจาก Visibility ต่ำ
2) ออกแบบ Safety Stock ใหม่
เลิกใช้สูตรสำเร็จแบบ “One-Size-Fits-All” ความซับซ้อนของพอร์ตสินค้า FMCG ทำให้การใช้สูตรเดียวกับสินค้าทุกประเภทนำไปสู่สต๊อกส่วนเกิน เช่น:
- High runner
- Seasonal SKU
- สินค้าใหม่
- Slow movers
- สินค้าขายโปรโมชัน
- สินค้าหมดอายุง่าย
กลยุทธ์ Safety Stock ที่ดีควรมี:
- Demand segmentation (A/B/C + volatility index)
- การแบ่ง Service class ตามความสำคัญ
- การประเมิน Lead-time variability
- การคำนึงถึงอายุสินค้า
- การคาดการณ์เชิงสถิติ (ไม่ใช่ตัวเลขเผื่อแบบแมนนวล)
การออกแบบ Safety Stock แบบแม่นยำช่วยให้ Inventory สอดคล้องกับ Demand ทำให้ลด DIO โดยไม่กระทบ Service Level
3) แก้ไข Replenishment Rules
กฎการเติมสินค้าที่ล้าสมัยมักเป็นตัวสร้างสต๊อกเกินโดยไม่รู้ตัว เช่น:
- สั่งแบบ Fixed Cycle
- บังคับ MOQ
- Sales ดันสต๊อกขึ้น
- เติมแบบไม่อิง Consumption จริง
- การสั่งซื้อแบบรอบใหญ่เพื่อประหยัดค่าส่ง
วิธีแก้ที่ถูกต้องคือ:
- Dynamic reorder points
- เติมตาม Consumption Pattern
- การต่อรอง MOQ
- วางแผนร่วมกับ Distributor
- ลดรอบการสั่งซื้อให้ถี่ขึ้นเมื่อลอจิสติกส์เอื้ออำนวย
ปรับเพียงจุดนี้ สามารถลด Inventory ได้ 10–20% โดยไม่กระทบ OTIF
4) ปรับปรุง Forecast Accuracy
แม้ดีขึ้นนิดเดียวก็มีผลมาก ไม่จำเป็นต้องมี Forecast ที่ “สมบูรณ์แบบ” เพื่อให้ DIO ดีขึ้น แต่เพียงยกระดับความแม่นยำ 5–10% ก็ส่งผลต่อ DIO อย่างชัดเจน:
- ลดลง 8–15% สำหรับสินค้าที่ Demand คงที่
- ลดลง 15–25% สำหรับสินค้าที่ผันผวนสูง
สิ่งที่ควรทำ:
- ลด Override แบบแมนนวล
- ใช้ Demand Sensing ระยะสั้น
- ดูข้อมูล Consumption และ Sell-through จริง
- S&OP/S&OE alignment ต้องแน่นขึ้น
- Forecast ในระดับ Aggregation ที่เหมาะสม
Alignment ที่ดีขึ้น = Inventory ลดลงโดยไม่มี Panic
5) กระจายและปรับสมดุล Inventory ให้เหมาะสมทุกระดับชั้น
หลายครั้งปัญหาไม่ใช่ “มีสต๊อกมากเกินไป” แต่เป็น สต๊อกอยู่ผิดที่ ตัวอย่าง:
- โรงงานมีสต๊อกมาก แต่ประเทศปลายทางมีไม่พอ
- Distributor กักตุนเพื่อป้องกันความเสี่ยง
- Market A มี 80 วัน ในขณะที่ Market B มี 12 วัน
การ Rebalance Inventory สามารถลด DIO ได้:
- 10–30% โดยไม่แตะ Safety Stock รวม และยังช่วยเพิ่ม OTIF อีกด้วย
เครื่องมือที่ช่วยได้:
- Deployment Logic
- Multi-Echelon Inventory Optimization (MEIO)
- SKU-by-SKU balancing
- Cross-border visibility
- การคืนสินค้าระหว่าง Market
6) สร้างวัฒนธรรม Plan Adherence
องค์กรไม่สามารถลด DIO ได้ หากแต่ละฝ่ายไม่ “ทำตามแผน” Plan adherence หมายถึง:
- ฝ่ายผลิตเดินตาม Cycle
- จัดซื้อสั่งตามแผน ไม่ใช่ตามความรู้สึก
- โลจิสติกส์เติมสินค้าตาม Rhythm
- Sales เคารพ Min/Max และ Threshold
- ไม่มีการสั่งเร่งด่วนโดยไม่จำเป็น
ผลลัพธ์:
- Inventory ลดลง 5–10%
- การดำเนินงานลื่นไหล
- ความคาดเดาในการบริการดีขึ้น
สรุป: การลด DIO ไม่ใช่การตัด — แต่เป็นการออกแบบใหม่
องค์กร FMCG ที่ประสบความสำเร็จไม่ได้ลดสต๊อกแบบมองตัวเลข แต่พวกเขา “ออกแบบระบบสินค้าคงคลังทั้งระบบใหม่” ให้:
- สอดคล้องกับ Demand จริง
- กระจายอย่างเหมาะสม
- ใช้ตรรกะเชิงสถิติ
- ได้รับการกำกับจาก Governance ที่ชัดเจน
- ปรับจูนอย่างต่อเนื่อง
เมื่อระบบถูกสร้างอย่างถูกต้อง องค์กรสามารถลด DIO ได้:
- 15–30% โดยไม่ลด Service Level ไม่ทำให้เกิด Out-of-Stock ไม่ทำลายความเชื่อมั่นของลูกค้า
นี่คือสิ่งที่ Meyerize เชี่ยวชาญ — ช่วยผู้นำ FMCG ยกระดับการวางแผน ลดต้นทุน เพิ่มประสิทธิภาพ และสร้างเครือข่ายโลจิสติกส์ที่แข็งแรงและพร้อมเติบโตใน SEA
